従来のERW溶接管製造機では、管の種類ごとに圧延金型一式が必要となります。製造仕様を変更する際には、圧延機全体を分解・再組み立てする必要があり、2～4時間のダウンタイムが発生します。そのため、金型の調達、在庫管理、人件費など、コストが高額になるという問題が生じます。
一方、単一圧延機では、共通のパイプ製造機を使用します。モーター駆動の圧延機フレームは、開閉、昇降、位置調整を行います。単一の圧延機セットで、一定面積内で様々な円形および角形パイプを製造できるため、圧延機の金型を分解して交換する必要がありません。
1チューブ製造機金型の投資コストを大幅に削減
数十種類の仕様に対応するためには、数十セットのローラーを購入する必要があります。ローラーの材料は高価で、多額の資金を拘束するだけでなく、金型の調達コストも非常に高額です。
1セットのローラーで仕様範囲をカバーできるため、ローラーの調達コストを80～95%削減できます。また、金型倉庫のスペースも削減でき、大量の重いローラーを保管・管理する必要がなくなるため、保管スペースと管理コストを節約できます。
2ダウンタイムの削減と実効生産能力の向上
ローラーの取り外し、吊り上げ、設置、位置合わせ、試作にかかるダウンタイムは、変更ごとに2～4時間です。仕様変更が頻繁に行われると、金型交換にかなりの時間が費やされ、実質的な生産時間が短縮されます。
パラメータを入力するだけで済み、機械はローラーの位置を自動的に調整し、数分から数十分で仕様切り替えを完了します。分解・組み立てのためのダウンタイムはほとんどなく、多品種少量生産の生産能力を大幅に向上させます。
3現在の市場注文構造に適応可能
現在、パイプ製造工場では、仕様の異なる小ロット・高需要の注文が多数発生しています。ローラー交換が頻繁に行われる従来の溶接パイプ製造ラインは非効率的です。金型共有型のパイプ製造機は、仕様の異なる注文にも柔軟に対応できるため、迅速な切り替えと高い受注処理能力を実現し、市場競争力の向上につながります。
投稿日時：2024年10月24日
