溶接方法が溶接に与える影響を知ることによってのみ、私たちはよりよい操作と調整をすることができるのです。高周波縦シーム溶接管製造機械より高い効率を達成するために。今日の高周波ストレートシーム溶接機における溶接方法の影響を見てみましょう。
2つの方法があります高周波溶接：接触溶接と誘導溶接。
接触溶接は、溶接する鋼管の両面に接触する一対の銅電極を使用する。誘導電流の溶け込みは良好である。銅電極と鋼板が直接接触するため、高周波電流の2つの効果が最大化される。そのため、接触溶接の溶接効率は高く、消費電力は低く、高速・低精度のパイプの製造に広く使用されており、特に厚い鋼管を製造する場合は通常、接触溶接が必要となる。しかし、接触溶接には2つの欠点がある。1つは銅電極が鋼板に接触しているため、摩耗が早いこと、もう1つは鋼板表面の平坦度とエッジの真直度の影響により、接触溶接の電流安定性が悪く、溶接部の内外バリが比較的多いことである。、高精度・薄肉パイプの溶接には一般に使用されない。
誘導溶接は、溶接する鋼管の外側に誘導コイルを1回以上巻き付ける溶接方法です。多巻きの効果は単巻きよりも優れていますが、多巻き誘導コイルの製造と設置は困難です。誘導コイルと鋼管表面の距離が近いほど効率は高くなりますが、誘導コイルと鋼管の間で放電が発生しやすくなります。一般的に、誘導コイルと鋼管表面の間に5〜8 mmの隙間を保つことをお勧めします。誘導溶接では、誘導コイルが鋼板に接触しないため、摩耗がなく、誘導電流が比較的安定しており、溶接の安定性が確保されます。溶接中の鋼管の表面品質は良好で、溶接継ぎ目は滑らかです。精密管の場合、基本的に誘導溶接が使用されます。
投稿日時: 2023年4月23日
